一、配料
從泥巴和瓷土開始 微晶石的初次配方，寬寬的原料倉堆滿不同成分的瓷土，一輛輛鏟車開來開去，威猛、忙碌....。。
原料房的另一側，是原料加工車間，各種不同成分的瓷土要在這里加工成最初陶瓷原料，包括放射性、胚磚硬度、耐磨、吸水率等物理性能都從這里開始。
看到上面的數字了嗎，這里是加料機和巨型電子稱，根據陶瓷配方逐步加入。
二、原料加工：用料精細才有優質的產品
粉料的合格率要大于等于98%，雜質的缺陷率要小于等于0.8%，細分到每塊瓷磚上，你算算這要怎么研磨、均化...！驚嘆吧。
首先映入眼簾的就是一排排巨型的研磨罐，三四米高，勻稱滾動，罐里就是剛才電子稱配好的瓷磚原料.。。
研磨好的微晶石胚磚原料接著就進入了這種巨大的均化倉，一排排....。。夠大，就像北大荒的糧屯，不過里面可是有機械滾動攪拌的哦，在這里，微晶石胚磚原料要經過進一步的均化。
接著就要進入漿化倉，在這里，微晶石胚磚原料要和水進行混合，然后進行均化，大家知道，固體的攪拌可能不勻稱，如果是漿和液體，那種混合就非常勻稱了。
上述的幾個巨型設備，目標只有一個，配料，研磨，均化，只有這些過關了，產品的品質才有保障。
接著往前走，看到的大型設備，就是噴霧干燥塔；在這里，經過充分研磨、均化的漿狀原料就要去除水分，形成微晶石胚磚原料。
中間的干燥設備可以看到通紅的火光，里面的溫度一定十分駭人....。。
最后在四周的干燥塔里出來的就是微晶石胚磚原料了，嘩嘩的流著，奇觀吧.。。
再走進看，猶如細沙，流水般傳送出來.。。
抓一把，細看，這種原料經過原料漿蒸發水分而成，需要成大小一致的球體，并且保證每個顆粒中間還有個小孔，這樣才能為后續工序打下良好基礎，原料的顏色和大小有點象板藍根顆粒沖劑.。。
神奇吧，從瓷土到混合、研磨、均化、干燥......，優質、合格的原料才算誕生。
接下來大家看到的就是原料倉了，這個原料可就不是最初的瓷土了，而是可以直接加工成型的微晶石胚磚材料，猶如我們常見的配方奶粉。
從原料到微晶石胚磚成型是怎么樣呢，我們隨著工序走.。。
接著，我們走入的就是壓機、磚胚成型車間了，寬大的廠房左面是窯爐，右面就是陶瓷行業的關鍵設備—壓機了。
壓機片片產精品！怎么做到呢，設備如何呢？我們先看壓機。
一排排高大的壓機有節奏的震動，聲音卻不大，兩個人交流、說話不需要交頭接耳，壓機工作的震動在兩米之內有震動感覺，再遠就很小了。
一片片成型的微晶石胚磚隨著傳送帶次序流出，這時的磚胚會比微晶石成品大一些....。。
大家看到壓機上的YP4280了嗎，就是本壓機的最大噸位是4280噸，最大可以壓制出一米以上的陶瓷產品。在陶瓷界，”我們的壓機有多少噸“—代表的就是企業能做多大規格的產品！”我們有多少太壓機“—就代表企業有多大的產能！可見壓機在陶瓷行業的分量，大規格的”磚王“也從產品的角度詮釋了企業的設備和生產能力，至于產品的品質就要看管理和工藝了。
在壓機紅色部件兩側有兩個光潔的金屬柱體，也許大家都認為是壓機的傳動軸，其實不是的，這里是壓機的吸管，通過這兩個吸管把壓機廢棄的原料顆粒回收，即避免了污染、又減少了浪費！正是因為壓機的這種先進完善功能，車間才如此干凈，綠色、環保才能名副其實。
我們隨著成型的微晶石磚胚向前走，在這里，大家看到的傳送帶似乎并無特色，其實其中有著極高的要求——那就是胚磚在傳送中一定保持水平，不能有絲毫傾斜、顛簸，否則就會出現踢腳、厚薄不均、平整度不合格等質量問題。
經過壓機的傳送帶，磚坯就要進入初始干燥定型的環節，一排排設備猶如陶瓷廠常見的窯爐，整齊劃一.。。
而烘干的每個單元只有上下抽濕和供熱，奇怪吧，烘干卻不見火焰和燃料？
大家看干燥設備的上方，有個粗大的管子，原來微晶石磚胚烘干所用的熱量是從這里來的，而這個供熱管又通向何方呢？秘密就在這里，我們暫時保密。
微晶石磚坯經過烘干，這是的微晶石還叫素坯，也就是干干凈凈的沒有圖樣、沒有微晶層、也沒有經過煅燒的產品，接著經過的環節就比較關鍵了，使用的就是最新科技——3D噴墨，通過這一關，目前最新潮的微晶石就初現姿色。
隨著微晶石素坯的走動，磚坯就來到了淋釉房，磚坯進入淋釉房以前要經過清潔和潤濕，這主要是要讓微晶石的底面干凈，猶如美女打底粉—臉，首先要洗干凈！
接著，微晶石磚坯就經過淋釉環節，大家可以看到乳白的釉液如牛奶一樣細膩、光滑，微晶石磚坯經過淋釉就算打過粉底了。
隨著傳送帶的移動，大家可以看到，微晶石磚坯表面猶如一張白紙那樣純潔、干凈——不錯，是白紙一樣，因為接下來就進入了3D噴墨環節.。。
隨著傳送帶的傳送，微晶石磚坯要經過風機，這里主要是要初步吹干釉面，使之達到3D噴墨合適的濕度.。。
再經過除塵，微晶石磚坯釉面要去除所有可能的雜質，然后才可以進入噴墨房。
噴墨房的下面，大家可以看到一個電機，帶動搖柄在晃動一個染料桶——桶里裝的就是陶瓷噴墨墨水了，而這種不停的搖動目的就是讓噴墨墨水勻稱，處于最佳狀態。
經過淋釉的微晶石素坯光潔如玉，緩緩進入陶瓷噴墨機.。。
幾條粗大的管子展現眼前，不用大家說就知道是3D陶瓷噴墨的染料管了。
微晶石素坯經過3D噴墨房機出來，大家可以看到，漂亮的玉石紋理就呈現其上了，微晶石開始驚艷，不過靚麗還談不上；因為，微晶石從原料到噴墨才走過三分之一的路程。
隨著傳送帶的移動，經過噴墨房的微晶石磚坯接著就要進入第一次的煅燒，大家注意到，有一個新中源的員工在仔細觀察著微晶石磚坯的移動——她是在監視微晶石3D噴墨的工作狀態，確保每一批次的微晶石產品色號統一、穩定。
讓我們放開視野，看著經過3D噴墨打扮的微晶石磚坯向前傳送，微晶石終于粉墨登場，可以進入煅燒階段了，接下來的環節陶瓷業界的人都知道，產品進入窯爐.。。
第一次煅燒 擁有強壯的底子。
我們走入煅燒車間，眼前出現的就是陶瓷廠的另一個關鍵設備——窯爐，微晶石磚坯在這里要經過500度低溫、800度高溫、最后達到1200多度的高溫，經過徹底淬煉，成為陶瓷產品。
這時大家注意了吧，這里有著粗大的管子把窯爐里多余的熱量收集起來.。。
經過頭頂的管子排出去，這時，大家還記得嗎？微晶石原料經過壓機，變成素坯，要經過抽濕、干燥過程，那時我們說過，”在微晶石素坯烘干的過程中沒有燃料，這里需要的熱量是通過管子輸送進來的“——從哪里來，就從這里。
細心的人會發現，在陶瓷窯爐的下面勻稱分布著大小統一的方桶——這主要用來收集陶瓷窯爐燃燒后排除的廢物，這東西可是有毒的！在新中源的窯爐車間，大家幾乎聞不到任何異味！原因在于先進的生產設備和工藝已經消除了所有污染。在新中源的車間，排除到外面的只有水蒸氣——主管生產的江總底氣十足。
微晶石的第一次煅燒我們是看不到了，我們只能跟著窯爐和生產線向前走，經過窯爐高溫區....。。
降溫區——也就是微晶石經過第一次煅燒，可以出爐了，在出爐前要降降溫。
又開始在傳送帶上移動，這時的微晶石已經練就了金剛之身，不再懼怕傾斜和顛簸，傳送帶的要求就沒有在微晶石素坯時那么嚴格了。
但是，在這里，出爐的微晶石磚坯要經過嚴格挑選，但凡有一絲的缺陷就會被清除出列。
接下來，我們要走的就是微晶石布料、二次煅燒的車間了，在這里，我們將看到溫潤如玉的微晶石閃亮誕生。
經過篩選的微晶石半成品隨著傳送帶的移動，進向布料房....。。
經過噴墨和一次煅燒的微晶石半成品在這里要經過更加嚴格的篩選，平整度一定要絲毫不差，否則直接影響微晶石品質的好壞。
微晶石的布料房——軍事基地，絕對保密！我們就不便細說了，大家看看結果就行。
經過布料的微晶石半成品走出布料房，大家可以看到上面有一層勻稱的白色細沙...。。
再近看一些，微晶石半成品上面的白色細沙如雪一樣白.....。。
用手拿起，細膩、勻稱、純潔——這是微晶石熔塊經過除臟、提純、粉碎、研磨.......，最后才能使用，只有這樣才可能讓微晶石溫潤如玉，一塵不染。
經過布料的微晶石隨著傳送帶的移動進入二次煅燒，直接的高溫煅燒到1200到1600度之間，和玻璃的熔化溫度差不多，甚至更高！這個環節就不說了，因為一樣是窯爐煅燒過程。
經過二次煅燒的微晶石傳出窯爐，要經過淬水、降溫，微晶石上層的微晶玻璃就牢牢的復合在了陶瓷花片上，正因為如此，微晶石才又叫微晶玻璃復合板材。在微晶石生成的過程中，微晶熔塊和二次煅燒的工藝一定要完美結合并不能有絲毫偏差！否則，雜質、氣泡、分層、開裂......，各種缺憾都可能出現，就目前而言，微晶石的合格率能在九成以上的企業，只有新中源一家！
經過二次煅燒的微晶石還不能出場，這時的微晶石產品僅僅是脫胎換骨，要變的光彩照人，就一定要精打細磨，也就是下面的環節——拋光、切割、倒角！
我們走進微晶石的后工序車間，在這里，讓人感覺似乎有點亂，沒有煅燒車間那么整齊劃一，也是的，在這個車間，拋光、切割、倒角、人工修補、檢驗合格、包裝......,有太多的工序和流程！
各不相同、各司其職......，為的就是微晶石出閣的隆重儀式！
讓我們還是隨著微晶石的傳送帶移動腳步，這時，經過二次煅燒的微晶石還沒有成品那么光潔，不過純潔是足夠了。
再向前走，我們看到的就是微晶石拋光生產線....。。
走近看，各種粗細不同的磨頭隨著拋光機左右移動，微晶石的表面也漸漸光潔。
經過使用的磨頭越來越薄，微晶石的表面越來越亮....。。
在傳送帶上的微晶石經過拋光機的粗拋，走向中粗拋.....。。
再進入中細拋、細拋.。。工序好復雜，真不容易。
最后，展現在我們眼前的就會煥然若新的微晶石了，至少在紋理、光潔、溫潤等方面已經完美無缺，在這里我們可以看到傳送帶右方、和上方有兩排日光燈。
通過日光燈的微晶石在光線的照耀下，平整、溫潤。大家不要小看這個簡單的設備，只要微晶石表面的微晶層有一絲的不均勻，光管的影子就變形、波動，那么這塊微晶石產品就會被剔除——不合格！
精品，就是在最細微處也凝聚了無限智慧！
通過日光燈管檢測的微晶石產品接著就進入切割環節——自從微晶石壓模成型、一次煅燒、布料、二次煅燒、拋光，到這時就要成品了，微晶石的規格尺寸也就要嚴格過關，要過關就要切割！
讓人意外的是，經過切割、倒角的邊角非常細小——為什么？這就關系到微晶石生產過程中對產品尺寸統籌的把握，壓模要多大，煅燒時要收縮多少，多了浪費，少了不合格！怎么能做到恰到好處——這就是一個企業節能、環保、綠色的功力。
經過切割，倒角的微晶石隨著傳送帶前移...，這時的微晶石已經靚麗十足、一塵不染！
隨著傳送帶的移動，微晶石產品轉角，向前...，接著微晶石就要通過嚴格的把關，做到讓每塊產品完滿無缺。
工人師傅，用銳利的眼光搜索，把小有瑕疵的微晶石抽出，然后.....。。
專注的采用專用工具，打磨、再打磨...，最后放行！是不是經過這些工序的微晶石就可以出廠了呢，是不是這些經過拋光、倒角的微晶石就面向用戶了呢，當然不，接下來的就是嚴格的把關、檢測！
我們隨著傳送帶的移動，微晶石產品進入檢驗關，在這里要經過儀器和人工雙層把關！
第一關，儀器檢測規格尺寸，儀器上面的電腦屏幕顯著微晶石在規格上的一點一滴，在嚴格的標準內——通過！差出毫厘——報警！
第二關，厚度和平整度....。。
大家看到厚度檢測儀下面的紅點了嗎？紅外線檢測——高科技的法眼，微晶石需要片片過關，絕無漏網之魚。
經過了儀器檢測的微晶石隨著傳送帶的移動，進入人工檢測——這里的熟練工人只需用卷尺一量，就能看出微晶石產品的方正程度。
還是人工檢驗....。。
平整度，用超平滑的工具一抹——過關的過，不過關的留！其實經過儀器檢測的微晶石絕大多數已經可以出閣了，人工檢測看查的就是極個別，或者擔心儀器失靈的狀態！
經過檢測的微晶石是不是可以包裝出閣了呢？——是！接下來微晶石就進入了包裝工序！
貼膜，貼膜主要保護微晶石產品在運送、裝修時對微晶層的損壞、污染...，等用戶把微晶石產品鋪貼完畢，家具、家電購買齊備，把微晶石保護膜一揭——哇，奢華吧！
經過貼膜的微晶石隨著傳送帶移動....。。
分片、疊加...。。
自動化加紙箱.。。
打包......，到此為止，微晶石就算走完了從瓷土原料到成品包裝的整個過程。
大家可以回憶一下，巨大的電子秤、研磨機、均化倉、漿化池、干燥塔、壓機、干燥帶、淋釉、3D噴墨、一次煅燒、微晶布料、二次煅燒、拋光、切割、倒角、檢測......，最后打包、出廠，幾百道工序！
而這一道道工序，那一道有些許瑕疵，就不能生產出合格的微晶石產品，而新中源的微晶石合格率在九成多以上，足見其設備、工藝、管理實力。
